Gestión de planta: organización
In a balanced organization, working towards a common goal, there is success.
─ Arthur Helps, an English writer
Un taller es una organización pequeña dentro de una grande. Es un subconjunto de la empresa comercial donde tiene lugar toda la producción tangible. Dentro de un taller hay varios departamentos, operaciones y responsabilidades más pequeños.
Departamentos de planta
Los siguientes departamentos trabajan bajo una fábrica o un taller:
- Departamento de compras
- Departamento de producción
- Departamento de Operaciones
- Departamento de Control de Calidad
Analicemos ahora en detalle cada uno de estos departamentos.
Departamento de compras
Es responsable de reconocer la necesidad de compra, recibir cotizaciones o propuestas y procurar el material requerido. El departamento de compras determina el cumplimiento del proveedor, trata con los proveedores y evalúa el costo y la calidad del material entrante. Finalmente trata con el departamento de cuentas para la compra real.
Departamento de producción
Funciona en tres etapas como se muestra a continuación:
Pre-production - Preparar el material para su uso mediante inspección, curado o limpieza.
Production - Usar el material para la producción / ensamblaje / procesamiento real.
Post-production - Clasificar los productos terminados según los tipos / variantes y empaquetarlos.
El departamento de producción es responsable de crear / construir productos con diferentes variantes si es necesario. También se esfuerza por fabricar o ensamblar idealmente sin fallas.
Departamento de Operaciones
Este departamento se encarga de dirigir y desarrollar. Determina los procesos y el volumen de productos, planifica y controla el flujo de trabajo de la planta y dirige las operaciones de la planta. También es responsable de entregar resultados sin demoras.
Departamento de Control de Calidad
Es responsable de probar el producto según los criterios establecidos para una calidad óptima. Asegura que el producto no se contamine ni se dañe. Aprueba o rechaza materia prima, producto terminado o material de embalaje. Revisa todos los registros para verificar la calidad y la integridad del pedido antes de enviarlo a despacho o distribución. Este departamento investiga las quejas de los clientes y mantiene una relación con los proveedores.
Miembros del personal de la planta
Hay varios miembros del personal que estarán trabajando en el piso de producción, los más importantes son los siguientes:
- Gerente de planta
- Supervisor
- Foremen
- Workers
- Operatives
Entendamos ahora cuáles son las funciones y responsabilidades de cada uno de estos miembros del personal.
Gerente de planta
El gerente es responsable de administrar el personal y los recursos en el piso de producción. También es responsable de capacitar a los nuevos empleados y subordinados, introducirlos en la cultura laboral y resolver sus problemas relacionados con el trabajo. El gerente de planta debe trabajar mano a mano con el gerente de producción.
Supervisor
El supervisor es responsable de realizar un seguimiento de las operaciones en el taller y de informar a la persona interesada si algo sale mal. Trabaja como asistente del gerente de planta y su principal deber es hacer las cosas.
Capataces
Obtienen su puesto en virtud de la experiencia en el trabajo en lugar de a través de una formación formal. Realizan las mismas tareas que los supervisores del gerente de planta. Enseñan a otros cómo realizar una tarea de manera correcta y eficiente. Leen y siguen diseños o bocetos. Pueden sugerir cambios si es necesario. Se ponen en contacto con proveedores privados de maquinaria y equipo. También son el punto de contacto cuando se trabaja con otros departamentos o agencias fuera de la organización.
Trabajadores
Son los miembros que hacen que las cosas sucedan. Los trabajadores son responsables de hacer que las cosas se produzcan ensamblando, ajustando y girando, clasificando, empacando y preparándose para la distribución. Los trabajadores manipulan directamente herramientas y máquinas para fabricar el producto.
Operativos
Son los trabajadores, que son expertos en alguna función específica. Son parte del equipo de trabajadores. Necesitan recibir capacitación sobre cómo operar una máquina o aprender una habilidad. También necesitan cursar la educación básica formalmente.
Papel del gerente en la capacitación del personal
El gerente es responsable de realizar las capacitaciones de sus subordinados. El gerente debe adherirse a los siguientes protocolos:
Considere la capacitación del personal como un evento constructivo en lugar de verlo como un período de inactividad de la máquina y pérdida de producción.
Desarrollar una colección de banco de conocimientos que incluya recursos de capacitación como videos, seminarios grabados, libros y manuales de instrucciones.
Deje que los miembros del personal accedan fácilmente al banco de conocimientos.
Desarrollar una estructura de curso de formación acorde al nivel cognitivo del personal.
Comuníquese con agencias de capacitación externas para capacitar a su personal en máquinas o simuladores para propósitos especiales.
¿Qué sucede cuando un taller no está organizado?
A continuación se presentan algunas de las consecuencias más comunes de un taller desorganizado.
- Los trabajadores no encuentran herramientas y equipos en su lugar.
- El equipo o maquinaria empieza a perder en su salud.
- Se desperdicia el espacio de la tienda, el tiempo de trabajo y el esfuerzo.
- Además, resulta difícil cuantificar el desperdicio.
- El material o producto listo se vuelve propenso a sufrir daños.
- Crea peligro de accidentes.
El programa 5-S para el orden en el taller
El programa 5-S es una metodología para simplificar las actividades de la planta. Fue desarrollado en Japón para empoderar a losJust-in-Time (JIT)fabricación. Incluye cinco palabras en japonés que describen las pautas para mantener el taller bien organizado con un mínimo de desperdicio y la máxima eficiencia.
Ordenar (Seiri)
Esto significa mantener solo lo que se requiere y eliminar lo que no es del área de trabajo. Algunos de los casos más comunes son los siguientes:
Retire todas las partes que no estén en uso.
Reducir o eliminar obstáculos en el lugar de trabajo.
Coloque los elementos innecesarios que no se pueden quitar inmediatamente en el área de la etiqueta roja.
Evite la acumulación de elementos innecesarios en el área de trabajo.
Aproveche solo la cantidad de material necesaria para el trabajo inmediato.
Establecer un espacio común de intercambio de herramientas e información.
Poner en orden (Seiton)
Esto significa colocar las herramientas, el equipo y la información en el orden adecuado, de modo que se puedan encontrar fácilmente para su uso futuro. Algunos casos son los siguientes:
Organice todos los elementos necesarios por temas para facilitar la disponibilidad.
Mantenga las herramientas en su lugar adecuado después de su uso.
Mantenga las herramientas cerca de la estación de trabajo.
Mantenga la seguridad mientras mueve herramientas y equipos.
Coloque todos los componentes y piezas de uso frecuente más cerca del lugar de trabajo.
Brillo (Seiso)
Esto significa limpiar el lugar de trabajo. Algunos casos comunes son los siguientes:
Según la frecuencia de limpieza establecida, limpie su lugar de trabajo.
Evite el deterioro de herramientas, maquinaria y otros equipos.
Mantenga el lugar de trabajo seguro, fácil y agradable para trabajar.
Cuando esté en su lugar, cualquier persona que no esté familiarizada con el entorno debe poder detectar cualquier problema dentro de los 50 pies en 5 segundos.
Estandarizar (Seiketsu)
Esto significa seguir las mejores prácticas de manera constante.
Identificar y establecer las mejores prácticas en el área de trabajo.
Regular las mejores prácticas laborales entre los miembros del personal.
Establezca un flujo de trabajo al compartir herramientas, equipos y otras máquinas.
Asignar quién es responsable de qué actividad.
Sostener (Shitsuke)
Esto significa mantener las cuatro pautas anteriores sin que nadie se lo diga.
Deje tiempo para dedicarse a las mejores prácticas laborales.
Empoderar con sesiones de formación orientadas a resultados.
Observa y aprecia la disciplina.
Beneficios del programa 5-S
Estos son algunos beneficios importantes e inmediatos de la ejecución del programa 5-S:
Reducción del tiempo de inactividad de la máquina.
Aumento de la seguridad.
Aumento del orden.
Mejora de la productividad y eficiencia del personal.
Mejora de la cooperación y la positividad entre los miembros del personal.
Mejora de la percepción del cliente.
En el próximo capítulo, analizaremos en detalle el aspecto crucial de seguridad de un taller.