SAP SCM - Guía rápida

SAP Supply Chain Management es uno de los módulos clave en SAP ERP y controla la planificación de la producción, la previsión empresarial y la planificación de la demanda.

Las características clave de SAP SCM son:

Ayuda a la organización a gestionar su proceso de cadena de suministro en un entorno dinámico.
El proceso SAP SCM ayuda a los proveedores, clientes, fabricantes, socios comerciales y minoristas a conectarse entre sí para gestionar el proceso de la cadena de suministro de forma eficaz y eficiente.
Ayuda a las organizaciones a acelerar y optimizar el proceso de adquisición a pago de un extremo a otro.
Los productos SCM de SAP permiten que una organización integre sus procesos y aplique el cumplimiento del contrato para los requisitos del lado del suministro y del lado del proveedor mediante el uso de procesos de la cadena de suministro en un entorno distribuido.
SAP SCM es un software completo para cubrir los procesos clave: redes de la cadena de suministro, planificación y coordinación de la cadena de suministro y ejecución de la cadena de suministro.
Incluye diferentes aplicaciones de planificación relacionadas con APO de Optimización y Planificación Avanzada, y para la integración con otras aplicaciones de ejecución de SAP.
Las aplicaciones principales son SAP General Areas, SAP Supply Network Collaboration SNC, SAP Extended Warehouse Management EWM, Advanced Planning and Optimization (APO), Forecasting and Replenishment FRE y SAP Transportation Management TM.
En la imagen que se muestra a continuación, puede ver SAP Supply Chain Management y su integración con otros módulos R / 3 para administrar el proceso de la cadena de suministro.

SAP Supply Chain Management permite a las organizaciones realizar una planificación y ejecución efectivas de la logística dentro de la red de suministro y realizar la gestión del flujo de trabajo.

Puede ver los pasos clave en la gestión de la red de suministro en una organización. Cada paso consta de un conjunto definido de actividades y, por lo tanto, ayuda a los clientes, proveedores y minoristas a conectarse entre sí para proporcionar una solución eficaz de gestión de la cadena de suministro.

SAP SCM consta de los siguientes componentes:

SC Collaboration - Se utiliza para ayudar a realizar previsiones y acuerdos colaborativos.
SC Planning - Se utiliza para generar los planes operativos según los datos actuales y relevantes en el sistema.
SC coordination - Este componente de Supply Chain se utiliza para coordinar el intercambio de datos e información entre diferentes unidades de negocio.
SC Execution - Esto se utiliza para garantizar que ejecute los planes de la cadena de suministro de la mejor manera posible para obtener el resultado deseado.

Según la funcionalidad, puede dividir SCM / APO en tres partes:

Forecasting - Para realizar la planificación y previsión de la demanda, puede vincular al CRM de gestión de relaciones con el cliente para obtener datos relacionados con las campañas de los clientes, etc.
Supply Network Planning (SNP)- Ver la organización como una red de ubicaciones y verificar las proyecciones de stock y los criterios de mantenimiento de stock. Los cálculos en SNP impulsan los requisitos dependientes hasta las ubicaciones de suministro de producción y las tiendas de recepción.
Production Planning and Detailed Scheduling - Esto es para verificar los requisitos dependientes de ubicaciones dentro de la red de suministro, transmitidas desde SNP.

Esto está vinculado con la planificación de necesidades de material (MRP) en la planificación de la producción, que determina el material de entrada necesario para completar una orden de producción.

Al utilizar Supply Chain Management en SAP, una organización puede lograr los siguientes beneficios en un entorno distribuido:

Reduzca el cobro de cuentas por cobrar con una mejor visibilidad del proceso de AR, el envejecimiento y la extensión del crédito y, en consecuencia, ayude a reducir las ventas pendientes del día.
Gestione con eficacia la previsión y el manejo de cambios repentinos en el proceso de oferta y demanda.
Utilizar de forma eficaz los activos fijos netos NFA como plantas y equipos.
Para satisfacer las demandas de los clientes, puede planificar y gestionar de forma inteligente el proceso de gestión de la cadena de suministro en una organización.
Optimización adecuada del inventario, cumplimiento de pedidos y envío de las mercancías.
Distribución de la información clave a todos los stakeholders repartidos por la red.
Mejorar la comunicación y colaboración entre diferentes líneas de negocio para gestionar el proceso de oferta y demanda en una organización.
Mejorar la eficiencia de la producción y reducir los problemas de calidad de la producción y, por lo tanto, reducir el costo de los bienes vendidos.
Reducir los aranceles e impuestos de transporte y aumentar los descuentos e incentivos. También ayuda a reducir los errores de transporte.

La gestión de la demanda se utiliza para pronosticar, gestionar y planificar las demandas de bienes y tiene un conjunto definido de procesos y capacidades para producir bienes.

Las características clave de Demand Management son:

Este componente se utiliza para mejorar la planificación de la demanda mediante la utilización de promociones.
Según los datos históricos de ventas, puede manejar la demanda de cada tienda, producto de diferentes clientes y, por lo tanto, puede ver las respuestas de los clientes según el cambio en las políticas de precios y las ganancias de un producto en particular en la organización.
Utiliza modelos de demanda para predecir la reacción de los consumidores con el cambio de precio. Según los objetivos de la organización, como aumentar las ganancias, los ingresos, etc., puede definir estrategias de venta para los productos.

En el sistema SAP PP, la gestión de la demanda se realiza mediante el PIR de requisitos Planned Independent. El requisito independiente planificado proporciona información para la planificación de la producción. Un PIR contiene una cantidad planificada de producto y una fecha para el material o una cantidad planificada se divide en un período de tiempo.

Para establecer el valor de uso activo 00 de la versión PIR para especificar el requisito, se consideraría en la planificación de requisitos de material. Para mantener el número de versiones de los requisitos independientes planificados, puede establecer algunos números como activos y otros como inactivos.

Los PIR definen la estrategia de planificación en el maestro de materiales, que determina los métodos de planificación: fabricación a pedido y fabricación a stock.

En el entorno Make-to-Stock, los PIR se utilizan cuando el stock se crea en función del pronóstico y no en el pedido de cliente.

Estrategias de planificación

Las estrategias de planificación se dividen en dos categorías:

Hacer para la estrategia de planificación de existencias (MTS)

Esta es una estrategia de planificación en la que el stock se produce sin pedido de cliente. Se utiliza para satisfacer las demandas de los clientes en el futuro.

Cuando usas Planning strategy 10, solo se considera la cantidad PIR para la ejecución de MRP y el pedido de cliente se ignora por completo. En este tipo de requisito de PIR, el LSF se reduce cuando entrega stock al cliente.

Cuando utiliza la estrategia de planificación 40, para la ejecución de MRP como máximo de 2 PIR y el pedido de venta se puede considerar y el PIR se reduce cuando se ingresa el pedido de venta. El tipo de requisito de PIR es VSF en este caso.

Estrategia de planificación de fabricación a pedido (MTO)

En esta estrategia de planificación, los productos terminados no se producen hasta que recibe el pedido de cliente de un cliente. Para la ejecución de MRP, solo considera el pedido de cliente.

En la estrategia MTO, solo produce stock de pedido de cliente y los productos se entregan según los pedidos de cliente de un cliente específico.

Utilice la estrategia de planificación 20 para el proceso MTO de fabricación bajo pedido y la estrategia de planificación 25 se utiliza para producir variantes de producto cuando hay una solicitud de productos variantes por parte del cliente.

En este capítulo, aprenderemos cómo crear, cambiar o eliminar PIR.

Para crear PIR, siga los pasos dados:

Step 1 - Utilice el código T MD61 o vaya a Logística → Producción → Planificación de producción → Gestión de demanda → Necesidades independientes planificadas → Crear

Step 2 - En la siguiente ventana, ingrese los siguientes detalles -

Introduzca el material único para el que se debe crear la demanda.
Ingrese el área de MRP y el código de planta.
Entrar version as 00, que muestra la versión activa y los requisitos que se considerarían en la ejecución de MRP.
Introduzca las fechas del horizonte de planificación para las que se debe crear la demanda.
Ingrese el período de planificación como mes M y haga clic en la marca de verificación que figura arriba.

Step 3 - Entrar Version 00. De forma predeterminada, la casilla de verificación activa está marcada. Muestra que es un requisito activo y se consideraría en la ejecución de MRP. Ingrese la cantidad requerida en grupos mensuales.

Haga clic en el icono de guardar para guardar el PIR.

Cambiar y eliminar PIR

Para eliminar un PIR, seleccione la fila en la pantalla anterior y haga clic en el botón Eliminar.

Step 1 - Para cambiar PIR, use el código T: MD62 o vaya a Logística → Producción → Planificación de producción → Gestión de demanda → Necesidades independientes planificadas → Modificar

Step 2 - Ingrese los siguientes detalles

Ingrese el material principal para el cual se debe cambiar el PIR.
Ingrese el código de la planta.
Ingrese la versión como 00.
Ingrese las fechas del horizonte de planificación con el período de planificación como mes M.

En la siguiente ventana, realice cambios en la cantidad requerida y haga clic en el botón Guardar para ingresar los cambios.

La ejecución de MRP o la ejecución de planificación es un motor que se utiliza para cubrir la brecha de oferta y demanda. Los problemas y los recibos se denominanMRP Elements. Issues incluyen PIR, requisitos dependientes, reservas de pedidos, pedidos de venta, emisión de pedidos de transferencia de stock, etc. y Receipts incluyen Órdenes de Producción, Solicitudes de Compra, Órdenes de Compra, Órdenes de Producción Abiertas, Órdenes de Transferencia Recibidas, Líneas de Programación, etc.

Parámetros MRP

Los parámetros MRP son necesarios para ejecutar la planificación de requisitos de materiales para cumplir con el PIR de requisitos independientes planificados y para utilizar la información de ruta.

Se pueden utilizar diferentes parámetros de MRP:

Clave de procesamiento

NetChange - En este sistema de ejecución, considere el material que ha sufrido algunos cambios con respecto a la ejecución de MRP anterior.
NetChange in Planning Horizon- Esta ejecución considera el requisito en el horizonte de planificación predefinido y no como el cambio neto que verifica los requisitos futuros. En esta ejecución, el sistema considera solo el material que ha sufrido algunos cambios desde su última ejecución de MRP.
Regenerative Planning - En esta ejecución, el sistema considera todo el material independientemente de los cambios y consume mucho tiempo y no es común en la planificación de la producción.

Planificación

Basic Scheduling - Solo calcula fechas básicas para pedidos en ejecución MRP y tiempo de producción interna para el maestro de materiales en uso.
Lead-time Scheduling - En este MRP, las fechas de producción se definen mediante la programación del plazo de entrega para los pedidos planificados.

Ejecución de MRP para todos los productos

Para ejecutar MRP para todos los productos:

Step 1 - Utilice el código T: MD01 o vaya a Logística → Producción → MRP → Planificación → Planificación total → En línea.

Step 2 - Para ejecutar MRP con cambio neto en el horizonte de planificación, ingrese los siguientes detalles -

Introduzca la planta de fabricación para la que desea realizar la planificación de necesidades.
Ingrese la clave de procesamiento como NETCH.
Ingrese la Entrada 2 en Crear solicitud de compra. muestra la solicitud de compra en el período de apertura.
Ingrese 2 para las líneas de programación.
Introduzca 1 en la lista MRP y el sistema creará una lista MRP similar a la lista de necesidades / existencias para un análisis posterior de la ejecución de MRP anterior.
Ingrese al modo de planificación 3, ya que eliminaremos y volveremos a crear todos los datos de planificación para todos los materiales.
Ingrese el indicador de programación 2 muestra que MRP realizará la programación del tiempo de entrega y considerará los tiempos de enrutamiento para calcular las fechas de pedido planificadas.

Step 3 - Haga clic en la marca de verificación en la parte superior.

Step 4 - Si está seguro de la ejecución de MRP, haga clic en la marca de verificación.

Step 5- El sistema tardará algún tiempo en ejecutar MRP y se realizará el cálculo. Puede ver los requisitos de material y los parámetros que se han considerado durante la ejecución.

Step 6 - Para realizar la ejecución de MRP para un solo material, utilice el código T: MD02 o vaya a Logística → Producción → MRP → Planificación → Artículo individual multinivel.

Step 7- Se utiliza para planificar la planificación de artículos individuales. Ingrese el número de material y la planta.

Clave de procesamiento, NETCH (Cambio neto para el horizonte total)
Crear pedido de compra 2
Horarios de entrega 2
Crear lista MRP 1
Modo de planificación 3
Programación 2

Step 8 - Haga clic en la marca de verificación.

Evaluación MRP - Lista de necesidades / existencias

Se utiliza para ver el stock actual y los recibos planificados.

Step 1- Utilice el código T: MD04. Ingrese Material y Planta y haga clic en la marca de verificación.

Step 2- Se explotó la lista de materiales para el material. Ingrese Solicitud de compra.

SAP PP - Lista de MRP

La lista MRP se utiliza para generar un informe estático que contiene material de ejecución de planificación y muestra el tiempo de ejecución de MRP en la parte superior.

Step 1 - Utilice el código T: MD05 o vaya a Logística → Producción → MRP → Evaluación → Lista de MRP.

Step 2- Introduzca el material y el nombre de la planta y haga clic en la marca de verificación. Si no existe una lista de planificación de necesidades para el material seleccionado, recibirá un mensaje.

En el sistema SAP, puede crear una solicitud de orden planificada durante la ejecución de planificación para que una planta active el aprovisionamiento de material con la cantidad determinada para un período de tiempo específico.

Los pedidos planificados se crean como resultado de la escasez de materiales que se establecen en aprovisionamiento interno, crearán pedidos planificados y puede convertir los pedidos planificados en órdenes de producción utilizando el código T: CO40 / CO41.

Step 1- Puede crear una orden planificada manualmente con el código T: MD11 o automáticamente mediante la ejecución de MRP con el código T: MD01 / MD02. También puede navegar a Logística → Producción → MRP → Orden previsional → Crear.

Step 2- En la siguiente pantalla, seleccione Perfil de orden planificada para elegir el tipo de orden planificada que se creará. Puede seleccionar entre las siguientes opciones.

Step 3- Aquí, hemos seleccionado un pedido de Stock. Haga clic en la marca verde para crear una orden planificada en el sistema.

Step 4- En la siguiente ventana, puede ver la pantalla de creación de pedidos de Stock de pedidos planificados. Ingrese los detalles como se muestra a continuación -

En la pestaña Encabezado, seleccione los siguientes valores:

Material
Área MRP
ordene la cantidad
Dates/Time
Planta de producción
Ubicación de almacenamiento

Step 5 - A continuación, vaya a la pestaña Asignación.

Step 6 - Seleccione el campo Controlador MRP para seleccionar Controller opción.

Step 7- Ingrese Supervisor de producción si no está seleccionado. En una empresa, puedes encontrar múltiples opciones.

Step 8 - Lo siguiente es seleccionar Categoría de asignación de cuenta.

Step 9 - A continuación, vaya al Master datapestaña e ingrese el tamaño del lote. Las siguientes son las opciones disponibles:

Step 10 - Para finalizar el pedido planificado, haga clic en el botón Guardar.

Recibirá una confirmación: se creó el pedido planificado y se mostrará el número.

Step 11 - Para ir a Orden de producción desde Orden previsional, utilice el código T: CO40.

Puede navegar a Logística → Producción → Planificación de producción → MPS → Orden planificada → Convertir a orden de producción.

Una orden de producción se utiliza para definir el material que se producirá, la ubicación de la planta donde se debe realizar la producción, la fecha y hora de producción, la cantidad de bienes necesarios. Una orden de fabricación también define qué componentes y secuencia de operaciones se utilizarán y cómo se liquidarán los costes de la orden.

La lista de materiales y los datos de ruta de los materiales se copian en la orden de producción, que determina la lista de componentes y datos operativos en la orden.

Los siguientes son los pasos clave involucrados en la confirmación de la orden de producción:

El primer paso es convertir una orden previsional en orden de producción. Cuando crea una orden de producción, el tipo se define en el sistema SAP PP.
Para iniciar el proceso de producción, es necesario emitir una orden de producción. Hasta que no se libere una orden de producción, no se inicia la ejecución del proceso de producción.
Se requiere la salida de mercancías para proporcionar las mercancías para ejecutar la orden de fabricación. Una vez que se emiten las mercancías, el número de documento se puede actualizar en el sistema.
Todos los subprocesos se ejecutan de acuerdo con las operaciones requeridas para confirmar la producción según la orden de producción.

Se puede crear una orden de producción directamente desde la lista de necesidades de stock de las siguientes formas:

Crear una orden de fabricación sin hacer referencia a una orden previsional

Step 1 - Utilice el código T: CO01 o vaya a Producción → Control de producción → Orden → Crear → con material.

Step 2 - Introduzca el código de material para el que se debe crear la orden de producción.

Ingrese el Código de planta y haga clic en la marca de verificación en la pantalla de arriba.

Step 3- En la siguiente ventana, ingrese la cantidad del pedido. En Programación, seleccione la opción fecha actual como se muestra a continuación:

Step 4 - Haga clic en el botón de verificación en la parte superior para confirmar y el sistema copiará los datos de BOM y de enrutamiento en el orden.

Step 5 - Para liberar la orden, haga clic en la bandera Liberar en la parte superior y aparecerá un mensaje Liberación realizada.

Step 6 - Haga clic en el Material botón para comprobar la disponibilidad del material.

Haga clic en el icono de guardar en la parte superior y obtendrá un número de pedido guardado en el sistema.

Usando el número de orden planificada

Step 1 - Utilice el código T: MD16 o vaya a Logística → Producción → Control de producción → Orden → Crear → Desde orden planificada.

Step 2 - Seleccione el controlador MRP de la lista y haga clic en la marca de verificación.

Step 3 - En la siguiente ventana, ingrese los siguientes detalles -

Ingrese el código de la planta.
Entrar en el controlador MRP
Introduzca la fecha de finalización de la selección hasta que se extraigan todos los pedidos planificados.

Step 4 - Seleccione los pedidos planificados que desea convertir en pedidos de producción.

Esto creará Órdenes de producción en el sistema.

La salida de mercancías se realiza cuando se consume materia prima para producir material según la orden de fabricación. Cuando se emiten las mercancías, el sistema reduce el inventario de componentes en el almacén en el sistema de planificación de la producción.

La clase de movimiento 261 se utiliza para la salida de mercancías.

Step 1 - Para realizar la salida de mercancías, utilice el código T: MB1A o vaya a Logística → Producción → Control de producción → Movimiento de mercancías → Salida de mercancías

Step 2- Introduzca la clase de movimiento 261 para la salida de mercancías. Ingrese Planta y ubicación de almacenamiento.

Step 3- Si desea imprimir, seleccione la casilla de verificación. Haga clic en el botón Ordenar a en la parte superior como se muestra a continuación.

Step 4 - Ingrese los siguientes detalles -

Ingrese el número de pedido y haga clic en Adoptar detalles.
Ingrese los materiales de entrada en la columna Material
Cantidades necesarias para cada material en la columna Cantidad.
Unidad de medida KG en columna UnE.
Ingrese la ubicación de almacenamiento respectiva en la columna SLoc.

Step 5- Entrar en el botón Adaptar. Verá los siguientes detalles. Clic en Guardar.

Recibirá una confirmación de que el documento se ha publicado.

Information “Document 56754500001 posted.

Anulación de salida de mercancías

La anulación de salida de mercancías se utiliza cuando cancela la salida de mercancías de un pedido. La salida de mercancías se puede cancelar hasta que se confirme el estado del pedido CNF en el sistema.

Movement type is 262 en Inversión de salida de mercancías.

Step 1 - Para realizar la anulación de la salida de mercancías, utilice el código T: MB1A o vaya a Logística → Producción → Control de producción → Movimiento de mercancías → Salida de mercancías

Ingrese todos los detalles excepto que el tipo de movimiento es 262.

Step 2- Ingrese los códigos de material, cantidades de inversión, unidad de medida, incluso el mismo número de lote. que se emitió antes.

Step 3- Haga clic en el icono de marca en la parte superior izquierda de la pantalla. En la siguiente pantalla, presione el botón guardar para hacer la inversión.

En este capítulo, aprenderemos cómo confirmar la orden de producción.

Step 1 - Para confirmar la orden de producción, utilice el código T: CO15.

Puede realizar las siguientes actividades:

Generar documento de confirmación
Consumir materias primas o productos semiacabados.
Buena recepción de productos terminados o semiacabados.

Step 2 - En la siguiente pantalla, ingrese el número de orden de producción y haga clic en la marca de verificación.

Step 3 - En una nueva ventana, ingrese la cantidad de rendimiento que muestra la cantidad de producto a declarar.

Step 4 - Haga clic en el botón Movimiento de mercancías en la parte superior para confirmar el movimiento automático de mercancías junto con la confirmación.

Step 5 - En la siguiente ventana, verá la entrada de mercancías y la salida de mercancías de los componentes.

Entrada Auto Mercancías GR, producción de material realizada con tipo de movimiento 101 en la entrada.
Auto Salida GI, consumo de componentes realizado usando la clase de movimiento 261 en la entrada.

Haga clic en el botón Guardar en la parte superior y obtendrá un mensaje de confirmación.

Mostrará el número de movimientos de mercancías exitosos y el recuento fallido.

En este capítulo, aprenderemos cómo cancelar una orden de producción.

Step 1 - Para cancelar una orden de producción, puede utilizar el código T: CO13.

Step 2- Ingrese el número de pedido y haga clic en la marca de verificación en la parte superior. Se le pedirá que confirme la acción.

Step 3 - Se le preguntará si desea continuar, haga clic en 'Sí' para continuar.

Para transferir datos maestros y de transacciones del sistema ERP al sistema SCM, debe definir un modelo de integración. Un modelo de integración especifica qué objetos de datos del sistema ERP se transferirán del total de objetos disponibles.

Puede crear el modelo de integración para datos maestros como: lista de materiales, enrutamiento, detalles de administración de campañas, cantidad de aumento. También se requiere integración para mover datos del sistema SAP SCM a módulos ERM, como CRM para mover datos de cantidad de ventas, etc.

Puede realizar la integración entre SAP Customer Relationship Management y SAP Supply Chain Management SAP SCM para realizar las siguientes actividades:

Si desea mover la cantidad de ventas de referencia de SAP SCM a SAP CRM.
Transferir la cantidad de uplift del módulo CRM a Supply Chain Management.

Puede utilizar promociones comerciales o campañas para incluir en la planificación de la demanda y la planificación de la red de suministro SNP en SAP SCM.

En SAP SCM, para crear un modelo de integración, debe elegir el objeto como Maestros de materiales en la pantalla de selección Crear modelo de integración. Luego debe mencionar los criterios de selección que restringen aún más los tipos de objeto que ya ha seleccionado.

Cuando seleccione el objeto Maestros de materiales, seleccione el controlador MRP para definir los objetos de filtro. Los objetos de filtro se utilizan para seleccionar qué objetos de datos se transfieren a un sistema SCM específico.

Para transferir datos maestros y de transacciones del sistema ERP al sistema SCM, debe definir un modelo de integración. Cuando crea un modelo de integración, el sistema genera automáticamente una nueva versión de este modelo.

Puede distinguir entre versiones de un modelo de integración utilizando su fecha y hora de creación, y por los objetos de filtro que contienen. Puede crear tantas versiones de un modelo de integración como desee, sin embargo, solo una versión está activa a la vez.

Step 1- Para generar una nueva versión puede utilizar el código de transacción: CFM1 y guardar la variante del modelo. También es posible crear una variante de tiempo de ejecución de un modelo de integración activo.

Step 2 - En la siguiente ventana, debe ingresar los siguientes detalles -

Sistema lógico
Solicitud APO
Objetos dependientes del material

Step 3 - Cuando no selecciona una restricción, le indica que se espera un tiempo de ejecución muy largo si selecciona una ejecución.

Step 4- Haga clic en el botón Guardar y se le pedirá que ingrese una variante. Debes ingresar los siguientes detalles:

Nombre de variante
Description
Asignación de pantalla

También tiene la opción de copiar la asignación de pantalla.

Step 5 - Para guardar la variante de este modelo, haga clic en el botón guardar en la parte superior.

Activación y desactivación del modelo de integración

Cuando activa un modelo de integración, se liberan los datos de transferencia en línea. Los modelos de integración a activar se comparan con los modelos de integración que ya están activos.

Esto le permite transferir las diferencias, es decir, solo transfiere los datos para los objetos de filtro que no están contenidos en un modelo de integración activo.

En el sistema SAP, puede crear varios modelos de integración, pero solo se activa un modelo para cada modelo. Puede activar y desactivar varios modelos de integración simultáneamente.

Debería Los modelos de integración deben permanecer activos para permitir la transferencia en línea.

Step 1 - Para activar el área, use T-Code: CIF en SAP R / 3.

También puede navegar a Logística → Funciones centrales → Interfaz de planificación de la cadena de suministro → Planificador y optimizador avanzado de la interfaz principal → Modelo de integración → Activar

Aparecerá la pantalla de activar / desactivar el modelo de integración. Seleccione el modelo de la lista de modelos disponibles. Puede utilizar los siguientes campos de entrada para seleccionar el modelo de integración que se activará:

Model
Sistema lógico
Aplicación APO

Para activar / desactivar el modelo, haga clic en la marca de verificación como se muestra a continuación:

Cuando desactiva un modelo de integración, no significa que todos los objetos que se transfieren se eliminarán en el sistema SCM.

Verificación de consistencia

En un modelo de integración, la verificación de coherencia se puede realizar en dos niveles diferentes:

Cuando se genera un modelo de integración, se analiza el modelo a generar.
Cuando se están activando modelos de integración, la comprobación se realiza sobre los modelos de integración activos, incluidos los modelos de integración que se van a activar, pero sin incluir los modelos de integración que se van a desactivar.

A continuación se muestra una lista de objetos que están marcados:

Objeto de filtro	¿Incluido en el modelo de integración (activo)?
Material	Planta
Modelo de proceso de producción (PPM)	Maestro de materiales, recurso
Recurso	Planta
Planta	¿Se mantiene la zona horaria?
cliente	¿Se mantiene la zona horaria?
Vendedor	¿Se mantiene la zona horaria?
Valores	Maestro de materiales
Stock especial en el cliente	Cliente
Existencias especiales con proveedor	Vendedor
Requisito independiente planificado	maestro de materiales
Orden de compra	maestro de materiales
Orden planificada	maestro de materiales
Órdenes de venta	maestro de materiales
Datos de consumo de material	maestro de materiales
Campaña de producción	maestro de materiales, orden de fabricación
Reservas manuales	maestro de materiales
Orden de fabricación	maestro de materiales
Control de ATP para materiales	maestro de materiales

En SAP Supply Chain, los datos maestros contienen modelos de proceso de producción, PPM, recursos, material y otros objetos necesarios para crear un modelo de cadena de suministro. En el proceso de producción, tiene objetos principales: listas de materiales (BOM), maestro de materiales, ruta y centro de trabajo.

Los datos maestros contienen las propiedades clave de estos objetos como orden de producción, tipo de material, requisitos de planificación, salida de mercancías y entrada de mercancías.

Los siguientes tipos de datos maestros existen en el modelo de proceso de producción:

Listas de materiales (BOM)

Las listas de datos maestros de materiales están relacionadas con la planificación de los requisitos de material y proporcionan la lista de componentes para producir el producto.

Para producir un producto con diferentes variantes, puede crear súper listas de materiales que tengan una lista de componentes para fabricar diferentes variantes de un producto y la selección de componentes depende de los detalles mencionados en la orden de planificación. Puede crear hasta 99 listas de materiales.

Step 1 - Para listas de materiales maestros, utilice el código T: CS01 o vaya a Logística → Producción → Datos maestros → Listas de materiales → Listas de materiales → Lista de materiales de material → Crear

Step 2 - Seleccione los siguientes detalles -

Material Mas
Plant
Uso de la lista de materiales (el uso 1 es producción)

Maestro de materiales

El maestro de materiales contiene información relacionada con diferentes tipos de materiales como producto terminado, materia prima. El maestro de materiales se puede utilizar para identificar un producto, material de compra, salida de mercancías o recepción de mercancías, MRP y confirmación de producción.

Step 1 - Para los datos maestros de material, utilice el código T: MM01 o vaya a Logística → Producción → Datos maestros → Maestro de materiales → Material → Crear (general) → Inmediatamente

Step 2 - Ingrese Sector industrial y Tipo de material.

Centro de trabajo

El centro de trabajo consta de la ruta de productos relacionada con datos maestros. Contiene datos relacionados con la programación, la planificación de la capacidad y el cálculo de costos de producción.

Step 1 - Para el centro de trabajo, utilice el código T: CR01 o vaya a Logística → Producción → Datos maestros → Centros de trabajo → Centro de trabajo → Crear.

Step 2 - Ingrese los siguientes datos -

Ingrese el nombre del centro de trabajo.
Ingrese el nombre de la planta donde se encuentra el centro de trabajo.
Seleccione Work Center Cat y haga clic en la marca de verificación.

Enrutamiento

El enrutamiento define la secuencia de actividades realizadas en el centro de trabajo. El enrutamiento juega un papel importante en el cálculo del costo de producción, el tiempo de la máquina y el tiempo de trabajo.

Step 1 - Para datos maestros de enrutamiento, use el código T: CA01 o vaya a Logística → Producción → Datos maestros → Enrutamiento → Enrutamiento → Enrutamiento estándar → Crear.

Step 2 - Ingrese Material y Planta y haga clic en la marca de verificación.

Configuración de datos maestros para la propagación de la oferta y la demanda

En la configuración maestra de propagación de la oferta y la demanda, debe ingresar productos y ubicaciones y asignar los productos de ubicación a un modelo.

Los siguientes datos maestros se pueden mantener bajo la propagación de la oferta y la demanda:

Product Master
- Atributos bajo producto maestro
- Peso bruto y unidad
- Volumen y Unidad
Product Location Master
- Atributos de adquisiciones
Procurement type - Cuando selecciona el tipo de adquisición, prioriza las diversas opciones de adquisición utilizadas en la propagación.
Goods Receive/Goods Issue -
- Hora de entrada de mercancías
- Hora de salida de mercancías

Para cada campo de recursos en SAP APO / SCM, tiene un centro de trabajo relevante en el sistema ERP. En la tabla que se muestra a continuación, puede ver una comparación entre los campos de recursos relevantes y los campos de centro de trabajo correspondientes en SCM y ECC.

Campos en SAP SCM / APO	Campos en ERP
Categoría de recurso (datos generales)	Categoría de centro de trabajo (datos básicos)
Planificador (datos generales)	Persona responsable (datos básicos)
Hora de inicio y fin, duración de la pausa, utilización de la capacidad (capacidad de tiempo continuo)	Campos correspondientes (encabezado de capacidad)

Tipos de recursos

El tipo de recurso define cómo el sistema planifica los recursos según los parámetros de planificación. Hay varios parámetros de planificación para cada tipo de recurso. Cuando transfiere centros de trabajo desde el sistema ERP, los siguientes tipos de recursos ya están creados:

Single-Activity and Multi activity Resource- En Recurso de actividad única, se puede realizar una actividad a la vez. En el recurso de actividades múltiples, se pueden realizar varias actividades al mismo tiempo.
Single-Mixed and Multi mixed Resources- En SAP SCM, puede utilizar recursos mixtos para realizar la planificación de la producción y la programación detallada, ambas actividades. Ahora, los recursos mixtos únicos significan que los recursos de una sola actividad en la planificación de producción y en la programación detallada y los recursos mixtos permiten recursos de actividades múltiples.
Line Resource- Define tiempo de trabajo y tarifas de línea. Se crea un recurso de línea en APO para cada línea que crea en el sistema DI.

En el sistema SAP APO, los siguientes tipos de recursos se pueden crear manualmente:

Recurso de vehículo
Recurso de depósito
Recurso de transporte

Crear y cambiar recursos

Puede transferir los centros de trabajo que ha creado en el sistema ERP al sistema SAP APO utilizando la interfaz principal. El sistema crea un recurso separado para cada tipo de capacidad del centro de trabajo mientras se transfiere al sistema SAP SCM / APO.

Note - Hay algunos tipos de recursos en el sistema ERP, que no se pueden crear automáticamente y debe crear y cambiar estos tipos de recursos manualmente como se mencionó anteriormente.

Cuando realiza cambios en los tipos de recursos, se registran en el registro de planificación. Para ver los registros de cambios para el tipo de recurso, verifique esto en el sistema SAP ERP en el menú de fácil acceso.

Vaya a Planificación y optimización avanzadas → Informes → Registros → Mostrar registros.

Production Data Structurese conoce como la estructura de datos maestros que se pueden utilizar en el proceso de planificación. En SAP APO, se crea una estructura a partir de la versión de producción, o de la lista de materiales o una versión de producción en SAP DIMP.

Puede diferenciar la estructura de datos de producción de la siguiente manera:

PDS generado a partir del sistema SAP R / 3

En el sistema SAP ERP, PDS generado a partir de la versión de producción o de la lista de materiales, que tiene los detalles sobre el ciclo de producción y la asignación de componentes para la producción de un producto.

También puede utilizar PDS en planificación y optimización avanzadas como fuente de suministro para la producción interna. Los PDS se generan cuando transfiere los datos maestros utilizando Core Interface en el sistema APO desde el sistema SAP RP.

En el sistema SAP, las estructuras de datos de producción generadas a partir de los datos maestros de SAP R / 3 contienen los siguientes datos.

Lista de materiales
Receta maestra
Routing

Note - En SAP APO, no puede cambiar los datos en los PD y solo puede mostrar los datos.

PDS generated from Integrated Product and Process Engineering iPPE

Las estructuras de datos de producción de los datos maestros iPPE tienen los siguientes datos:

Estructura del producto
Estructura de proceso
Disposición de la fábrica

Estructura de datos de producción en SAP APO

Para visualizar la estructura de datos de producción:

Step 1 - Vaya a SAP Easy access Supply Chain Management → Planificación y optimización avanzadas → Datos maestros → Estructura de datos de producción → Mostrar estructura de datos de producción.

Step 2 - En la siguiente ventana, seleccione los siguientes campos.

Para cambiar los datos de PDS, deben cambiarse en datos en SAP ERP y generar la estructura de datos de producción PDS usando la interfaz central de SAP APO CIF.

SAP APO Core Interface (CIF) se conoce como la interfaz que le permite intercambiar datos entre SAP APO y el sistema ERP.

Puede realizar las siguientes funciones utilizando CIF:

Determinación del sistema de origen y destino en entornos de sistemas complejos.
Suministro de SAP APO con los datos maestros y de transacciones relevantes para la planificación.
Transferencia de cambios a los datos de la transacción.
Devolución de los resultados de la planificación de SAP APO.

Estructura de datos de producción en ERP

Cuando transfiere utilizando la interfaz principal de SAP APO, la estructura de datos de producción se crea en el modelo 000 y la versión de planificación activa 000.

Step 1 - Para asignar una versión de planificación diferente a PDS, en SAP Easy Access → Logística → Funciones centrales → Interfaz de planificación de la cadena de suministro → Planificador avanzado y optimizador de la interfaz central → Modelo de integración → Transferencia de cambios → Estructura de datos de producción → Transferir estructura de datos de producción

Step 2 - Seleccione el sistema lógico y los criterios de selección como se muestra a continuación -

Note- Puede generar SNP PDS a partir de listas de materiales, datos de versión de producción y plan de trabajo en SAP R / 3. En el modelo de integración CIF, debe seleccionar el tipo de PDS como subcontratación SNP o SNP.

Esto permite que los datos R / 3 se transfieran al sistema SAP SCM y que SNP PDS se genere a partir de él en el sistema Supply Chain como se muestra en la imagen que se muestra a continuación:

El nombre de PDS en APO es el mismo que el de una fuente de suministro y contiene el nombre del producto, la planta y la versión de producción, y puede verificarlo en la vista del producto.

Performing Change Transfer: Production Data Structure and BOM

La opción de transferencia de cambios se puede utilizar para realizar cambios de transferencia, que se realizan en los datos maestros en la cadena de suministro, como la versión de producción, el enrutamiento, la dependencia de objetos, los materiales de transferencia, las clases y características y los centros de trabajo, desmarcando la casilla de verificación- Change Transfer.

La transferencia de la Lista de materiales cambia.

Veamos cómo transferir datos maestros modificados.

Step 1 - Para transferir datos maestros modificados y versiones de producción a SAP SCM, vaya a Logística → Funciones centrales → Interfaz de planificación de la cadena de suministro → Interfaz central Planificador y optimizador avanzado → Modelo de integración → Transferencia de cambios → Estructura de datos de producción PDS → Transferir estructura de datos de producción

Step 2 - A continuación, seleccione el sistema lógico y la versión de planificación a la que desea transferir los datos y elija también el material y la planta.

Con estas opciones, puede transferir los datos modificados como la versión de producción, la lista de materiales, el enrutamiento, la dependencia de objetos, etc.

Step 3 - Si ha modificado maestros de materiales, centros de trabajo, clases y características y desea transferir estos cambios, debe desmarcar la casilla Modificar Transferencia.

Step 4 - A continuación, haga clic en el botón ejecutar en la parte superior.

Si tiene un modelo de integración definido, verá el resultado de la generación de PDS.

Veamos cómo transferir listas de materiales modificadas en este capítulo.

Step 1 - Para transferir listas de materiales modificadas a la cadena de suministro de SAP, vaya a SAP Easy access en el sistema ERP → Logística → Funciones centrales → Interfaz de planificación de la cadena de suministro → Interfaz central Planificador y optimizador avanzado → Modelo de integración → Transferencia de cambios → Estructura de datos de producción PDS → Transferir lista de materiales

Step 2- En la siguiente ventana, seleccione el sistema lógico, versión de planificación. Puede seleccionar el material y la planta, bajo criterios de selección. Haga clic en Ejecutar.

Step 3 - Cuando ejecute, verá la siguiente generación de PDS.

En SAP SCM, utiliza el modelo de cadena de suministro para la planificación. El sistema SAP considera los datos maestros que se asignan a un modelo para fines de planificación. Puede asignar los datos maestros a un modelo en Supply Chain Engineer o en datos maestros.

También es posible asignar una o más versiones de planificación a un modelo. Todos los datos maestros liberados para la planificación deben asignarse al modelo activo y a la versión de planificación activa: modelo 000 y versión de planificación 000 respectivamente. En el sistema de producción, todos los datos maestros que transfiera desde SAP R / 3 se asignan automáticamente al modelo activo y a la versión de planificación activa.

Para crear, copiar y eliminar el modelo y la versión de planificación, debe navegar a la siguiente ruta en el sistema SAP SCM,

Planificación y optimización avanzadas → Datos maestros → Gestión de versiones de planificación → Gestión de modelos y versiones

Creando modelo

En el modelo SAP SCM, puede asignar datos maestros como productos, recursos al modelo que se ha creado en el sistema.

Step 1 - Para crear un modelo → Crear modelo / versión de planificación → Crear modelo

Step 2 - Para crear una versión de planificación, seleccione Versión de planificación.

Step 3 - Copiar modelo / versión de planificación: para realizar la copia de la versión / modelo de planificación, puede utilizar la opción de copia como se muestra a continuación:

Step 4- Seleccione el modelo / versión de la lista del lado izquierdo que desea copiar. Haga clic en la opción Copiar en la parte superior y seleccione Modelo / Versión o Modelo con versión.

Cuando selecciona la opción Modelo / Versión, en el panel derecho puede ver las opciones para ingresar el nombre de la versión de Planning.

Obtienes las diferentes opciones como:

Copiar datos maestros
Copiar datos maestros y de transacciones

Step 5 - Cuando realiza la selección según el requisito, puede hacer clic en el botón Copiar y guardar en la parte inferior.

Step 6- Puede crear varias versiones de planificación en un modelo. Cuando hace clic en la opción Copiar y guardar, aparece la siguiente pantalla.

Step 7 - Al hacer clic en la marca de verificación en la parte inferior, puede ver que se ha creado una versión con el modelo que ha seleccionado.

Eliminar modelo / versión de planificación

También puede eliminar el modelo / versión de planificación, si tiene la autorización para eliminar. Cuando se elimina un modelo, también se eliminan todas las versiones de planificación que se han creado para este modelo.

Step 1 - Para eliminar un modelo / versión, haga clic en el botón Eliminar en la parte superior.

Step 2- Seleccione la versión que desea eliminar. Seleccione Eliminar objeto de la lista desplegable.

Step 3 - Puede seleccionar las siguientes opciones para borrar -

Programación para eliminación
Eliminar inmediatamente

Una vez que realice la selección, haga clic en el botón Eliminación / Programar como se muestra a continuación:

Step 4 - Click Yes para la confirmación y se iniciará un programa en segundo plano.

Step 5 - Haga clic en la marca de verificación y podrá ver que el objeto se ha eliminado.

Note - La copia y eliminación de modelos o versiones de planificación se puede realizar en primer plano o en segundo plano.

Cuando realiza la tarea en primer plano, muestra el registro de copias y las copias se agregan en el área de la izquierda de la pantalla.
Cuando la actividad se realiza en segundo plano, se envía un correo que indica que el proceso de eliminación / copia se completa y el objeto se elimina.

Puede utilizar las siguientes transacciones / informes para administrar modelos y versiones:

/SAPAPO/OM_REORG_DAILY - Esto se puede utilizar para eliminar la eliminación planificada de modelos y versiones.
/SAPAPO/RLCDELETE - Esto se puede utilizar para eliminar datos transaccionales de una versión de planificación, un informe SNP que elimina pedidos de categorías ATP seleccionadas en una versión de planificación.
/SAPAPO/TS_LCM_REORG
/SAPAPO/OM17 - Esto se puede usar para verificar la inconsistencia de las existencias y los productos de ubicación.
/SAPAPO/DM_PEGKEY_REORG - Esto se puede utilizar para reorganizar y eliminar inconsistencias // PEGKEY.

En SAP Supply Chain Management, tiene diferentes aplicaciones que se pueden usar para procesar los pedidos o para rastrear el estado del material, los servicios y los datos financieros.

Tiene los siguientes tipos de aplicaciones en SCM:

Planificación y optimización avanzadas
Almacén extendido
Gestión de transporte
Colaboración en la red de suministro
Pronóstico y reabastecimiento

Discutiremos cada uno de estos tipos de aplicaciones en detalle en los capítulos siguientes.

SAP Advanced Planning and Optimization proporciona una gama de funciones que se pueden utilizar para planificar y ejecutar los procesos de la cadena de suministro en una organización.

SAP Advanced Planning and Optimization admite las siguientes funciones:

Puede utilizar esto para realizar la colaboración en un nivel de planificación estratégica, táctica y operativa.
Se utiliza para realizar la coordinación entre los socios en todas las etapas del proceso de la cadena de suministro.
Puede lograr una optimización y evaluación constante de la eficiencia de la red de la cadena de suministro.

Monitoreo de la cadena de suministro

Puede utilizar Alert Monitor para controlar si su aplicación se está ejecutando sin problemas. Puede utilizar perfiles de alerta para especificar en qué situaciones el sistema informa del problema.

Con el monitor de alertas, puede monitorear todas las alertas que se han producido y puede mover la aplicación directamente para ver el problema.

Solo puede utilizar Alert Monitor en estas aplicaciones:

Planificación y optimización avanzadas
Pronóstico y reabastecimiento de SAP
Gestión de almacén ampliada

Step 1 - Para acceder al Mantenimiento del perfil de alerta, en la pantalla SAP Easy Access, vaya a Planificación y optimización avanzadas → Supervisión de la cadena de suministro → Configuración actual → Establecer monitor de alerta.

Step 2 - También puede acceder al perfil de alerta haciendo clic en la transacción del perfil de alerta.

Step 3 - Puede mostrar o cambiar los perfiles de alerta generales y los perfiles de alerta específicos de la aplicación navegando por la jerarquía como se muestra a continuación.

Hay varias tareas que se pueden realizar en Planificación y optimización avanzadas en Gestión de la cadena de suministro.

SAP Extended Warehouse Management (EWM) se utiliza para administrar de manera eficiente el inventario en Warehouse y respaldar el procesamiento del movimiento de mercancías. Permite a la empresa controlar sus procesos de entrada y salida de almacén y el movimiento de mercancías en el almacén.

El proceso principal en un almacén es la entrada y salida de materiales, la entrada y salida de mercancías, el cumplimiento de los pedidos de los clientes y la distribución de mercancías. Cuando una empresa no almacena ningún producto, entonces no hay necesidad de gestión de almacén para gestionar los productos.

El proceso de entrada implica el almacenamiento de mercancías en el almacén y su ubicación.
El proceso de salida implica la recogida de la mercancía. Siempre que un material se almacena en un almacén, se almacena en un contenedor de almacenamiento y puede encontrar su ubicación actual.

Aplicaciones de SAP EWM

Sistema SAP Extended Warehouse Management -

Controla todos los movimientos de mercancías.
Le proporciona las herramientas para monitorear las actividades del almacén.
Administre funciones adicionales en el almacén como número de serie, número de lote, inventario de administración de proveedores, optimización de recursos y servicios de valor agregado.
Le permite no solo monitorear la cantidad de bienes en el almacén, sino también administrar otras funciones críticas y la entrega de bienes de manera eficiente.

Diferencia entre SAP Warehouse Management y Inventory Management

La gestión de SAP Warehouse es opuesta a la gestión de inventario.

La gestión de inventario indica el recuento de mercancías en el lugar de almacenamiento y se desconoce la ubicación física.
La gestión del almacén se ocupa del movimiento de mercancías y supervisa la ubicación física de las mercancías registradas con documentos específicos.

Método de comunicación

SAP ERP y EWM están estrechamente integrados entre sí para la transferencia de datos maestros y de transacciones. Hay dos formas diferentes de comunicación.

Interfaz principal (CIF)

La interfaz principal es uno de los métodos comunes para la comunicación entre el sistema SAP SCM y SAP Advanced Planning and Optimization (APO). Los datos maestros, mantenidos en el sistema ERP como el cliente, el material y el proveedor, que están disponibles en el sistema ERP se transfieren al sistema EWM, utilizan la comunicación Core Interface CIF.

Para los datos de transacciones (documentos de entrega entrantes / salientes), se utiliza un modelo de integración independiente para la comunicación. Este modelo utiliza iDocs o llamada de función remota en cola RFC.

SAP EWM - Estructura del menú

En esta sección, aprenderemos cómo verificar varias estructuras de menú del sistema de administración de Almacén extendido.

Step 1- Inicie sesión en el sistema SCM y navegue hasta el nodo de gestión Extended Warehouse en el menú SAP. Puede utilizar varias transacciones para gestionar funciones básicas en la gestión de almacenes

Monitor de almacén	/ SCWM / MON
Mantener la entrega entrante	/ SCWM / PRDI
Mantener la entrega saliente	/ SCWM / PRDO
Entorno RF	/ SCWM / RFUI
Crear contenedor de almacenamiento	/ SCWM / LS01
Confirmar tarea de almacén	/ SCWM / TO_CONF
Mantenimiento de productos de almacén	/ SCWM / MAT1

En SAP ERP, se utiliza un número de almacén para representar el almacén físico donde se almacena todo el material. Un número de almacén es un campo de 3 o 4 caracteres en Gestión de almacén o EWM, respectivamente. Los números de almacén se crean en el sistema ERP y para activarlo, utiliza la combinación de planta y ubicación de almacenamiento asignada a esta planta con el número de almacén respectivo.

Hay diferentes unidades organizativas en un sistema de almacén en diferentes niveles.

Warehouse Number- Cada almacén consta de un número de almacén que se encuentra en el nivel más alto en un sistema de gestión de almacenes. Cada número de almacén consta de una subestructura que mapea la relación del almacén.
Storage Type - Existen diferentes tipos de almacenamiento donde los productos se almacenan físicamente en un almacén: almacenamiento abierto, salida y entrada de mercancías, estanterías.
Storage Section- Forma parte del tipo de almacenamiento y representa un grupo de contenedores con las mismas características. Las secciones de almacenamiento de uso común son elementos de movimiento rápido o lento, etc.

Storage Bin- Los contenedores de almacenamiento representan la ubicación física del espacio de almacenamiento donde se almacenan los productos en el almacén. Se encuentran en el nivel más bajo de estructura organizativa y cuando almacena un artículo en un almacén, debe mencionar su ubicación exacta.
Activity Areas- Los contenedores de almacenamiento se clasifican además en el área de actividad. Incluye actividades como recoger, guardar o hacer un inventario físico. Según la actividad, puede asignar la misma ubicación de almacenamiento a múltiples áreas de actividad.
Quant- La cantidad de mercancías en la ubicación está representada por Cant. El cuanto se utiliza para gestionar el inventario en la ubicación de almacenamiento.

Este componente se utiliza en Planificación y optimización avanzadas para planificar y ejecutar el proceso completo de transporte de la empresa. Esto se gestiona medianteTransportation Planning/Vehicle Scheduling componente

En el sistema SAP R / 3, todos los pedidos de venta, pedidos de compra, devoluciones y entregas que cree se transfieren a APO mediante Core Interface. El resultado de la planificación TP / VS son los envíos planificados que deben transferirse al sistema R / #. losLogistic Execution El componente se utiliza para la ejecución del transporte.

Para realizar el seguimiento del envío, puede utilizar Event management.

Para realizar el proceso de transporte, debe realizar:

Integración de datos maestros

Usted crea datos maestros que son necesarios para la gestión de transporte en SAP R / 3 y estos datos se transfieren a APO utilizando Core Interface. Los siguientes datos maestros se pueden crear en el sistema R / 3:

Customer
Material
Vendor

Debe definir una dirección y esta dirección es utilizada por el sistema de optimización y planificación avanzada para el transporte.

Para usar los puntos de envío como ubicaciones de origen en TP / VS, debe configurar el indicador Usar punto de envío como ubicación de origen en el Customizing para TP / VS como se muestra a continuación:

Vaya a Producción → Planificación de recursos de distribución DRP → Configuración básica → Configuración básica para programación de vehículos.

Integración de datos de transacciones

También puede crear datos de transacciones para pedidos de gestión de transporte en el sistema R / # y esto se puede mover al sistema APO utilizando la interfaz Core.

Puede crear un pedido estándar en SAP Easy Access, Logística → Ventas y distribución → Ventas → Pedido → Crear

En la siguiente pantalla, debe ingresar los siguientes campos:

Tipo de orden
Organización de ventas
Canal de distribución
División, etc.

Configuraciones personalizadas en APO

Para la gestión del transporte, debe realizar la configuración de personalización de TP / VS en el sistema APO.

Definición de envío y entrega de tipos de publicación

Debe mantener el envío y la entrega de tipos de publicación.

Para definir esto, vaya a Integración con componentes SAP → Integración de SAP SCM y SAP APO → Parametrizaciones básicas para transferencia de datos → Publicación → Actualizar definición de distribución.

Para definir el sistema de medios de transporte, vaya a Datos maestros → Carril de transporte → Mantener medios de transporte.

Para definir la disponibilidad y el elemento de los optimizadores estándar para SAP APO y el acceso a estos optimizadores, vaya a Configuración básica → Optimización → Funciones básicas → Actualizar datos maestros para el servidor de optimización.

Al utilizar Supply Network Collaboration, le permite sincronizar el flujo de información en una empresa y sus proveedores. Puede incluir pasos clave relacionados con el procesamiento de órdenes de compra, el inventario del proveedor, etc.

En SAP SNC, puede realizar las siguientes tareas:

Cifras clave personalizadas
Crear notificaciones de alerta
Alertas personalizadas
Configuración de mejoras en la interfaz de usuario y columna de ocultación en ALV y muchos más

Crear notificación de alerta

Step 1 - Para crear notificaciones de alerta, utilice el código T: / SCMB / ANOTMP -Create / Change Message Profile.

Step 2 - El siguiente paso es copiar el perfil de mensaje SAP_COLL en un perfil de mensaje como se muestra a continuación -

Step 3 - En la siguiente ventana, debe ingresar los siguientes campos -

El campo de aplicación es ALEN
El modo de mensaje está configurado en Mensaje colectivo para que reciba un solo correo electrónico con todas las alertas relevantes.

Step 4 - A continuación, vaya al botón de parámetro de mensaje para definir parámetros adicionales como ID DE ARTÍCULO, ID DE LOC, etc.

Para guardar la configuración, haga clic en el botón Guardar.

En la gestión de la cadena de suministro, Forecasting & Replenishmentpermite la planificación y ejecución de estrategias de inventario. Realiza la racionalización de inventarios con la cadena de suministro y menores niveles y costos generales de inventario.

A continuación se muestran las funciones clave que puede realizar utilizando SAP SCM F&R:

Previsión de demanda
Intervenciones manuales impulsadas por alertas
Seguimiento de la calidad de los procesos y de la implementación de la solución.
Gestión de altos volúmenes de datos.

Para utilizar SAP F&R, debe asegurarse de que existan los siguientes datos maestros en el sistema:

Product
Red de suministro
Calendar
Ciclo de adquisiciones
Producto de ubicación
Location

Administración de SAP F&R

En SAP F&R, puede configurar los ajustes de control para realizar el reabastecimiento automático en los siguientes campos

Administración de datos del sistema
Administración de ubicaciones

Step 1 - Para realizar la administración de F&R, vaya a SAP Easy Access → Previsión y reabastecimiento → Procesador de previsión y reaprovisionamiento → Administración

Step 2 - En la siguiente ventana, puede ver la opción de Datos del sistema y datos de ubicación.

Un consultor de SAP SCM debe tener lo siguiente:

Experiencia en SAP SCM y si requiere experiencia en dominio.
Involucrado en proyectos de implementación / soporte con experiencia en implementaciones de extremo a extremo.
Experiencia laboral en SAP Functional in Supply Chain Management.
Capaz de diseñar soluciones SCM, según los requisitos del cliente.
Ayudar a mapear los requisitos en los procesos de SAP y diseñar las soluciones.
Personalice y desarrolle el sistema SAP en un equipo de proyecto, apoyado por expertos.
Cambios de configuración basados en requisitos del cliente con cambio en procesos comerciales.
Módulo SAP-SCM-EWM Extended Warehouse Management, APO, Gestión de materiales y Planificación de la producción.

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