SAP Supply Chain Management es uno de los módulos clave en SAP ERP y controla la planificación de la producción, la previsión empresarial y la planificación de la demanda, y ayuda a la organización a gestionar el proceso de su cadena de suministro en un entorno dinámico.
El proceso SAP SCM ayuda a los proveedores, clientes, fabricantes, socios comerciales y minoristas a conectarse entre sí para gestionar el proceso de la cadena de suministro de forma eficaz y eficiente.
Las aplicaciones principales son SAP General Areas, SAP Supply Network Collaboration SNC, SAP Extended Warehouse Management EWM, Advanced Planning and Optimization (APO), Forecasting and Replenishment FRE y SAP Transportation Management TM.
Forecasting
Para realizar la planificación y previsión de la demanda, puede vincularse al CRM de gestión de relaciones con los clientes para obtener datos relacionados con las campañas de los clientes, etc.
Supply Network Planning SNP
Ver la organización como una red de ubicaciones y verificar las proyecciones de existencias y los criterios de mantenimiento de existencias. Los cálculos en SNP impulsan los requisitos dependientes hasta las ubicaciones de suministro de producción y las tiendas de recepción.
Production Planning and Detailed Scheduling
Esto es para verificar los requisitos dependientes de ubicaciones dentro de la red de suministro, transmitidas desde SNP. Esto está vinculado con la planificación de necesidades de material MRP en la planificación de producción, que determina el material de entrada necesario para completar una orden de producción.
SC Collaboration
Esto se utiliza para ayudar a hacer pronósticos y acuerdos colaborativos.
SC coordination
Este componente de Supply Chain se utiliza para coordinar el intercambio de datos e información entre diferentes unidades de negocio.Las organizaciones pueden lograr los siguientes beneficios en un entorno distribuido:
Reducir los cobros de cuentas por cobrar con una mejor visibilidad del proceso de AR, la antigüedad y la extensión del crédito, y ayudar a reducir las ventas pendientes del día mediante el proceso SCM.
Gestionar eficazmente la previsión y el manejo de cambios repentinos en el proceso de oferta y demanda.
Utilizar de manera eficaz los activos fijos netos NFA como plantas y equipos.
Para satisfacer las demandas de los clientes, puede planificar y gestionar de forma inteligente el proceso de Gestión de la cadena de suministro en una organización.
Optimización adecuada del inventario, cumplimiento de pedidos y envío de la mercancía.
Distribución de la información clave a todos los stakeholders repartidos por la red.
Mejor comunicación y colaboración entre diferentes líneas de negocio para gestionar el proceso de oferta y demanda en una organización.
Mejorar la eficiencia de la producción y reducir los problemas de calidad de la producción y, por lo tanto, reducir el costo de los bienes vendidos.
Reducir los aranceles e impuestos de transporte y aumentar los descuentos e incentivos. También ayuda a reducir los errores de transporte.
La gestión de la demanda se utiliza para pronosticar, gestionar y planificar las demandas de bienes y tiene un conjunto definido de procesos y capacidades para producir bienes. Este componente se utiliza para mejorar la planificación de la demanda mediante la utilización de promociones.
Según los datos históricos de ventas, puede manejar la demanda de cada tienda, producto de diferentes clientes y, por lo tanto, puede ver las respuestas de los clientes según el cambio en las políticas de precios y las ganancias de un producto en particular en la organización.
Utiliza modelos de demanda para predecir la reacción de los consumidores con el cambio de precio. Según los objetivos de la organización, como aumentar las ganancias, los ingresos, etc., puede definir estrategias de venta para los productos.
La gestión de la demanda la realiza el PIR de requisitos Planned Independent. El requisito independiente planificado proporciona información para la planificación de la producción. Un PIR contiene una cantidad planificada de producto y una fecha para el material o una Cantidad planificada se divide en un período de tiempo.
Make to Stock Planning strategy (MTS)
Esta es una estrategia de planificación en la que el stock se produce sin pedido de cliente. Se utiliza para satisfacer las demandas de los clientes en el futuro.
Make to Order planning strategy (MTO)
En esta estrategia de planificación, los productos terminados no se producen hasta que recibe el pedido de cliente de un cliente. Para la ejecución de MRP, solo considera el pedido de cliente.
En la estrategia MTO, solo produce stock de pedido de cliente y los productos se entregan según los pedidos de cliente de un cliente específico.
Cuando utiliza la estrategia de planificación 10, solo se considera la cantidad PIR para la ejecución de MRP y los pedidos de cliente se ignoran por completo. En este requisito PIR, escriba LSF y se reduce cuando entrega stock al cliente.
Cuando utiliza la estrategia de planificación 40, para la ejecución de MRP como máximo de 2 PIR y la orden de venta se puede considerar y la PIR se reduce cuando se ingresa la orden de venta. El tipo de requisito de PIR es VSF en este caso.
Utilice la estrategia de planificación 20 para el proceso MTO de fabricación a pedido y la estrategia de planificación 25 se utiliza para producir variantes de producto cuando el cliente solicita productos variantes.
La ejecución de MRP o la ejecución de planificación es un motor que se utiliza para cubrir la brecha de oferta y demanda. Las emisiones y los recibos se denominan elementos MRP. Los problemas incluyen PIR, requisitos dependientes, reservas de pedidos, órdenes de venta, emisión de órdenes de transferencia de stock, etc. y los recibos incluyen órdenes de producción, solicitudes de compra, órdenes de compra, órdenes de producción abiertas, recepción de órdenes de transferencia de stock, líneas de programación, etc.
NetChange
En este sistema de ejecución, considere el material que ha sufrido algunos cambios con respecto a la ejecución de MRP anterior.
NetChange in planning horizon
Esta ejecución considera el requisito en el horizonte de planificación predefinido y no como el cambio neto que verifica los requisitos futuros.
En esta ejecución, el sistema considera solo el material que ha sufrido algunos cambios desde su última ejecución de MRP.
Regenerative Planning
En esta ejecución, el sistema considera todo el material independientemente de los cambios y consume mucho tiempo y no es común en la planificación de la producción.
Basic Scheduling
Solo calcula fechas básicas para pedidos en ejecución MRP y tiempo de producción interna para el maestro de materiales en uso.
Lead time Scheduling
En este MRP, las fechas de producción se definen mediante la programación del plazo de entrega para los pedidos planificados.
Las listas de datos maestros de materiales están relacionadas con la planificación de los requisitos de material y proporcionan la lista de componentes para producir el producto.
Para producir un producto con diferentes variantes, puede crear súper listas de materiales que tienen una lista de componentes para fabricar diferentes variantes de un producto y la selección del componente depende de los detalles mencionados en la orden de planificación. Puede crear hasta 99 listas de materiales.
Para transferir datos maestros y de transacciones del sistema ERP al sistema SCM, debe definir un modelo de integración. Cuando crea un modelo de integración, el sistema genera automáticamente una nueva versión de este modelo.
No, puede crear tantas versiones de un modelo de integración como desee, sin embargo, solo una versión está activa a la vez.
La salida de mercancías se realiza cuando se consume materia prima para producir material según la orden de fabricación. Cuando se emiten las mercancías, el sistema reduce el inventario de componentes en el almacén en el sistema de planificación de la producción.
La clase de movimiento 261 se utiliza para la salida de mercancías.
La anulación de salida de mercancías se utiliza cuando cancela la salida de mercancías de un pedido. La salida de mercancías puede cancelarse hasta que se confirme el estado del pedido CNF en el sistema.
El tipo de movimiento es 262 en Anulación de salida de mercancías.
Para realizar la anulación de la salida de mercancías, utilice el código T: MB1A o vaya a Logística → Producción → Control de producción → Movimiento de mercancías → Salida de mercancías
En el sistema SAP, puede crear una solicitud de orden planificada durante la ejecución de planificación para que una planta active el aprovisionamiento de material con la cantidad determinada para un período de tiempo específico.
Los pedidos planificados se crean como resultado de la escasez de materiales que se establecen en aprovisionamiento interno, creará pedidos planificados y puede convertir los pedidos planificados en órdenes de producción utilizando el código T: CO40 / CO41.
Puede crear una orden planificada manualmente utilizando T-Code: MD11.
Se utiliza para ver el stock actual y los recibos planificados. Utilice el código T: MD04
La lista MRP se utiliza para generar un informe estático que contiene el material de ejecución de planificación y muestra el tiempo de ejecución de MRP en la parte superior.
Una orden de producción se utiliza para definir el material que se producirá, la ubicación de la planta donde se debe realizar la producción, la fecha y hora de producción, la cantidad de bienes necesarios. Una orden de fabricación también define qué componentes y secuencia de operaciones se utilizarán y cómo se liquidarán los costes de la orden.
La lista de materiales y los datos de ruta de los materiales se copian en la orden de producción, que determina la lista de componentes y datos operativos en la orden.
El primer paso es convertir una orden previsional en orden de producción. Cuando crea una orden de producción, el tipo se define en el sistema SAP PP.
Para iniciar el proceso de producción, es necesario emitir una orden de producción. Hasta que no se libera una orden de producción, no se inicia la ejecución del proceso de producción.
Se requiere la salida de mercancías para proporcionar las mercancías para ejecutar la orden de fabricación. Una vez que las mercancías se emiten, el número de documento se puede actualizar en el sistema.
Todos los subprocesos se ejecutan de acuerdo con las operaciones requeridas para confirmar la producción según la orden de producción.
Cuando no selecciona una restricción, le indica que se espera un tiempo de ejecución muy largo si selecciona ejecutar.
No, cuando desactiva un modelo de integración, no significa que todos los objetos que se transfieren se eliminarán en el sistema SCM.
1
- BOM
- Centro de trabajo
- Maestro de materiales
- Routing
El enrutamiento define la secuencia de actividades realizadas en el centro de trabajo. El enrutamiento juega un papel importante en el cálculo del costo de producción, el tiempo de la máquina y el tiempo de trabajo.
Para cada campo de recursos en SAP APO / SCM, tiene un centro de trabajo relevante en el sistema ERP.
El tipo de recurso define cómo el sistema planifica los recursos según los parámetros de planificación. Hay varios parámetros de planificación para cada tipo de recurso. Cuando transfiere centros de trabajo desde el sistema ERP, los siguientes tipos de recursos ya están creados:
- Recurso de actividad única y multiactividad
- Recursos mixtos simples y múltiples
- Recurso de línea
Single-Activity and Multi activity Resource
En Recurso de actividad única, se puede realizar una actividad a la vez. En el recurso de actividades múltiples, se pueden realizar varias actividades al mismo tiempo.
Single-Mixed and Multi mixed Resources
En SAP SCM, utiliza recursos mixtos para realizar la planificación de la producción de SAP PP y la programación detallada de ambas actividades.
Ahora, los recursos mixtos simples significan que los recursos de una sola actividad en la planificación de producción PP y en la programación detallada DS y los recursos mixtos permiten recursos de actividades múltiples.
Line Resource
Define el tiempo de trabajo y las tasas de línea. Se crea un recurso de línea en APO para cada línea que cree en el sistema DI.
- Recurso de vehículo
- Recurso de depósito
- Recurso de transporte
La estructura de datos de producción se conoce como estructura de datos maestros que se pueden utilizar en el proceso de planificación. Los PDS se generan cuando transfiere los datos maestros utilizando Core Interface en el sistema APO desde el sistema SAP ERP.
- PDS para producción y planificación detallada
- PDS para la planificación de la red de suministro
- PDS para planificación de la demanda
- PDS para planificación de CTM
- Plantilla PDS para optimizador específico de la industria
SAP APO Core Interface (CIF) se conoce como interfaz que le permite intercambiar datos entre SAP APO y el sistema ERP.
Puede realizar las siguientes funciones utilizando CIF:
- Determinación del sistema de origen y destino en entornos de sistemas complejos
- Suministro de SAP APO con los datos maestros y de transacciones relevantes para la planificación
- Transferencia de cambios a los datos de la transacción.
- Devolución de los resultados de la planificación de SAP APO
Para cambiar los datos de PDS, deben cambiarse en datos en SAP ERP y generar la estructura de datos de producción PDS utilizando la interfaz central de SAP APO CIF.
El tipo de PDS debe ser SNP o Subcontratación SNP.
Para transferir los datos maestros modificados y las versiones de producción a SAP SCM, vaya a Logística → Funciones centrales → Interfaz de planificación de la cadena de suministro → Interfaz principal Planificador y optimizador avanzado → Modelo de integración → Transferencia de cambios → Estructura de datos de producción PDS → Transferir estructura de datos de producción.
En SAP SCM, utiliza el modelo de cadena de suministro para la planificación. El sistema SAP considera los datos maestros que se asignan a un modelo para fines de planificación. Puede asignar los datos maestros a un modelo en Supply Chain Engineer o en datos maestros. Transacción de mantenimiento.
También es posible asignar una o más versiones de planificación a un modelo. Todos los datos maestros liberados para la planificación deben asignarse al modelo activo y a la versión de planificación activa: modelo 000 y versión de planificación 000 respectivamente. En el sistema de producción, todos los datos maestros que transfiera desde SAP R / 3 se asignan automáticamente al modelo activo y a la versión de planificación activa.
si
No, cuando se elimina un modelo, también se eliminan todas las versiones de planificación que se han creado para este modelo.
SAP Advanced Planning and Optimization proporciona una gama de funciones que se pueden utilizar para planificar y ejecutar los procesos de la cadena de suministro en una organización. SAP Advanced Planning and Optimization admite las siguientes funciones:
Puede usar esto para realizar la colaboración a nivel de planificación estratégica, táctica y operativa.
Se utiliza para realizar la coordinación entre los socios en todas las etapas del proceso de la cadena de suministro.
Puede lograr una optimización y evaluación constantes de la eficiencia de la red de la cadena de suministro.
Puede usar Alert Monitor para monitorear si su aplicación se está ejecutando sin problemas. Puede utilizar perfiles de alerta para especificar en qué situaciones el sistema informa del problema.
Con el monitor de alertas, puede monitorear todas las alertas que se han producido y puede mover la aplicación directamente para ver el problema.
Solo puede utilizar Alert Monitor en estas aplicaciones: planificación y optimización avanzadas, previsión y reabastecimiento de SAP y gestión de almacén ampliada.
Al utilizar la colaboración de la red Supply, le permite sincronizar el flujo de información en una empresa y sus proveedores. Puede incluir pasos clave relacionados con el procesamiento de órdenes de compra, inventario de proveedores, etc.
- Cifras clave personalizadas
- Crear notificaciones de alerta
- Alertas personalizadas
- Configurar mejoras en la interfaz de usuario y ocultar columnas en ALV y muchos más
En Supply Chain Management SCM, Forecasting & Replenishmentpermite la planificación y ejecución de estrategias de inventario. Realiza la racionalización de inventarios con la cadena de suministro y menores niveles y costos generales de inventario.
A continuación se muestran las funciones clave que puede realizar con SAP SCM F&R
- Previsión de demanda
- Intervenciones manuales impulsadas por alertas
Seguimiento de la calidad de los procesos y de la implementación de la solución.
Gestión de grandes volúmenes de datos