La planificación de la producción de SAP es uno de los módulos clave en ERP y se ocupa de los procesos de planificación como la planificación de la capacidad y la planificación de materiales y la ejecución de la orden de producción, la lista de materiales y el movimiento de mercancías. El módulo SAP PP maneja los datos maestros que se requieren para la actividad de la lista de materiales, el centro de trabajo y el enrutamiento y los mantiene en un componente separado.
La producción discreta se conoce como industria en la que los materiales de producción cambian con cada lote y los costos se calculan por pedidos y lotes.
En la producción repetitiva, el producto no se cambia durante un período de tiempo más largo y la producción se realiza como cantidad total y no en forma de lotes individuales.
Converting planned order to Production Order
El primer paso es convertir una orden previsional en orden de producción. Cuando crea una orden de producción, el tipo se define en el sistema SAP PP.
Issue the production order
Para iniciar el proceso de producción, es necesario emitir una orden de producción. Hasta que no se libera una orden de producción, no se inicia la ejecución del proceso de producción.
Issuing goods for production order
La salida de mercancías es necesaria para proporcionar las mercancías para ejecutar la orden de fabricación. Una vez que se emiten las mercancías, el número de documento se puede actualizar en el sistema.
Production order confirmation
Todos los subprocesos se ejecutan de acuerdo con las operaciones requeridas para confirmar la producción según la orden de producción.
Good receipts w.r.t Production Order
Una vez que se completa la ejecución de la orden de producción, los bienes producidos con la Orden de producción se reciben y se colocan en el área de almacenamiento.
En el módulo SAP PP, la estructura organizativa definió la ubicación de las plantas de fabricación y las ubicaciones de almacenamiento dentro de la planta. En la parte superior tiene la compañía y el código de la compañía y luego cada código de la compañía contiene diferentes plantas y ubicaciones de almacenamiento.
Para realizar las actividades de planificación y control de la producción, SAP PP está estrechamente integrado con otros módulos de SAP ERP: SAP Sales and Distribution SD, SAP Material Management MM, Quality Management, Finance Accounting y Project System.
Puede encontrar una lista de las siguientes actividades de la planificación de producción que están relacionadas con otros módulos de SAP y la integración con otros módulos.
SAP PP and SAP Material Management MM
- Esto implicó el movimiento de mercancías, la entrada de mercancías de automóviles.
- Incluye la creación de reserva para la orden de producción / planificación.
- Aumento de órdenes de compra con MRP Run.
- Cotizaciones y selección de proveedores.
SAP PP and SAP SD
- Se utiliza para verificar la disponibilidad de material para la orden de producción.
- Para realizar la ejecución de MRP, tipos de requisitos.
- Componentes y funcionamiento de la lista de materiales.
SAP PP and SAP FICO
- Actualización de precio en datos maestros de material
- Definición de tipo de actividad en el centro de coste
- Asignar tipo de actividad al centro de trabajo
- Estimación de costos
- Control de costos de producción
- Contabilización de actividades contables relacionadas con el movimiento de mercancías, solicitud de material, etc.
SAP PP and Project System
Asignar actividades de planificación a WBS en el proyecto.
Ejecución de la planificación de necesidades de material a nivel de proyecto (MD51). El material adquirido adjunto a WBS se reserva como stock de proyecto para el proyecto en particular.
Los componentes conectados a la red se planifican a nivel de planta y se reservan como material de planta.
SAP PP and Quality Management
- Tipo de inspección 03 para fabricación discreta y repetitiva.
- Tipo de inspección 04 para fabricación tanto discreta como repetitiva
- Listas de materiales BOM
- Maestro de materiales
- Centro de trabajo
- Routing
Los datos maestros de la lista de materiales están relacionados con la planificación de necesidades de material y proporcionan la lista de componentes para producir el producto.
Para producir un producto con diferentes variantes, puede crear súper listas de materiales que tengan una lista de componentes para fabricar diferentes variantes de un producto y la selección de componentes depende de los detalles mencionados en la orden de planificación.
Material BOM
Cuando se crea una lista de materiales para un material, se conoce como lista de materiales de material en SAP. Las listas de materiales de materiales se utilizan principalmente para representar la estructura de los productos fabricados dentro de su empresa.
Sales order BOM
La lista de materiales para pedidos de venta se utiliza cuando se adapta especialmente la producción de productos a pedido según los requisitos de los clientes. Para cumplir con los requisitos del cliente, realice modificaciones específicas de la orden de venta en varios conjuntos.
Puede crear una lista de materiales de un solo nivel o de varios niveles.
El tipo de lista de materiales depende del tamaño, las fechas de validez y el método de producción.
Puede crear hasta 99 listas de materiales según el tipo de material.
Puede utilizar la Lista de materiales del material para el material disponible en el módulo PP y la Lista de materiales del equipo se utiliza en el módulo Mantenimiento de la planta.
Como se mencionó, puede crear una súper lista de materiales para diferentes variantes de un producto.
El centro de trabajo consta de la ruta de productos relacionada con datos maestros. Contiene datos relacionados con la programación, la planificación de la capacidad y el cálculo de costos de producción.
Todas las actividades de fabricación se realizan en Work Center. El centro de trabajo se puede utilizar para monitorear estas actividades:
Scheduling
Puede programar las operaciones en Orden de producción según los tiempos de operación en Enrutamiento y fórmulas mencionadas en el centro de trabajo.
Production Costing
También puede verificar el costo de producción según las fórmulas mencionadas en el centro de trabajo. Un centro de trabajo también está vinculado al centro de costo y define el costo de operación en la orden de producción.
Capacity Planning
Puede encontrar la capacidad actual y los requisitos de capacidad futura almacenados en el centro de trabajo.
Rutina define la lista de actividades a realizar para el proceso de producción. El enrutamiento define la secuencia de actividades realizadas en el centro de trabajo. El enrutamiento juega un papel importante en el cálculo del costo de producción, el tiempo de la máquina y el tiempo de trabajo.
Para crear rutas, es obligatorio que primero defina el centro de trabajo.
Varios materiales pueden seguir un solo grupo de enrutamiento.
El enrutamiento se utiliza para programar y calcular el costo de la operación para productos crudos y terminados.
El enrutamiento se utiliza para calcular el costo de operación del producto terminado.
Make to Stock Planning strategy
Esta es una estrategia de planificación en la que el stock se produce sin pedido de cliente. Se utiliza para satisfacer las demandas de los clientes en el futuro.
Cuando utiliza la estrategia de planificación 10, solo se considera la cantidad PIR para la ejecución de MRP y los pedidos de cliente se ignoran por completo. En este requisito de PIR, escriba LSF y se reduce cuando entrega stock al cliente.
Cuando utiliza la estrategia de planificación 40, para la ejecución de MRP como máximo de 2 PIR y la orden de venta se puede considerar y la PIR se reduce cuando se ingresa la orden de venta. El tipo de requisito de PIR es VSF en este caso.
Make to Order planning strategy
En esta estrategia de planificación, los productos terminados no se producen hasta que recibe el pedido de cliente de un cliente. Para la ejecución de MRP, solo considera el pedido de cliente.
En la estrategia MTO, solo produce stock de pedido de cliente y los productos se entregan según los pedidos de cliente de un cliente específico.
Utilice la estrategia de planificación 20 para el proceso MTO de fabricación a pedido y la estrategia de planificación 25 se utiliza para producir variantes de producto cuando el cliente solicita productos variantes.
La ejecución de MRP o la ejecución de planificación es un motor que se utiliza para cubrir la brecha de oferta y demanda. Las emisiones y los recibos se denominan elementos MRP. Los problemas incluyen PIR, requisitos dependientes, reservas de pedidos, órdenes de venta, emisión de órdenes de transferencia de stock, etc. y los recibos incluyen órdenes de producción, solicitudes de compra, órdenes de compra, órdenes de producción abiertas, recepción de órdenes de transferencia de stock, líneas de programación, etc.
Los parámetros MRP son necesarios para ejecutar la planificación de requisitos de material para cumplir con el PIR de requisitos independientes planificados y para utilizar la información de enrutamiento. Se pueden utilizar diferentes parámetros de MRP:
Processing Key
NetChange -
En este sistema de ejecución, considere el material que ha sufrido algunos cambios con respecto a la ejecución de MRP anterior.
NetChange en el horizonte de planificación -
Esta ejecución considera el requisito en el horizonte de planificación predefinido y no como el cambio neto que verifica los requisitos futuros.
En esta ejecución, el sistema considera solo el material que ha sufrido algunos cambios desde su última ejecución de MRP.
Planificación regenerativa -
En esta ejecución, el sistema considera todo el material independientemente de los cambios y consume mucho tiempo y no es común en la planificación de la producción.
Scheduling
Programación básica -
Solo calcula fechas básicas para pedidos en ejecución MRP y tiempo de producción interna para el maestro de materiales en uso.
Programación del tiempo de entrega -
En este MRP, las fechas de producción se definen mediante la programación del tiempo de entrega para pedidos planificados.
Sí, cambiando la configuración en OPL8- Parámetros dependientes del tipo de orden como enrutamiento opcional. Cuando intentamos crear un pedido utilizando C001, es posible que solicite un pedido de cliente.
La planificación a largo plazo en SAP PP se utiliza para verificar demandas futuras en todos los niveles de lista de materiales. Puede verificar la capacidad actual y la capacidad del proveedor para proporcionar el material en el período de tiempo requerido.
Esta no es una ejecución real, pero se utiliza para ver si se pueden cumplir todos los requisitos de capacidad y también puede transferir el área de simulación al área operativa si se cumplen los requisitos.
También tenga en cuenta que no es necesario que realice una planificación simulativa en larga duración, puede ser a corto plazo y no hay restricción de tiempo.
Una orden de producción se utiliza para definir el material que se producirá, la ubicación de la planta donde se debe realizar la producción, la fecha y hora de producción, la cantidad de bienes necesarios. Una orden de fabricación también define qué componentes y secuencia de operaciones se utilizarán y cómo se liquidarán los costes de la orden.
La lista de materiales y los datos de ruta de los materiales se copian en la orden de producción, que determina la lista de componentes y datos operativos en la orden.
El primer paso es convertir una orden previsional en orden de producción. Cuando crea una orden de producción, el tipo se define en el sistema SAP PP.
Para iniciar el proceso de producción, es necesario emitir una orden de producción. Hasta que no se libera una orden de producción, no se inicia la ejecución del proceso de producción.
La salida de mercancías es necesaria para proporcionar las mercancías para ejecutar la orden de fabricación. Una vez que se emiten las mercancías, el número de documento se puede actualizar en el sistema.
Todos los subprocesos se ejecutan de acuerdo con las operaciones requeridas para confirmar la producción según la orden de producción.
Una orden de fabricación se puede crear de las siguientes formas:
Directamente de la lista de requisitos de stock
Usando el número de orden planificada
La planificación de la capacidad se realiza para equilibrar la carga en el centro de trabajo y puede calcular la capacidad de producción según los requisitos del producto según la capacidad disponible.
La nivelación de la capacidad se realiza para realizar una planificación detallada de la producción. Esto se hace a través de la tabla de planificación que se utiliza para llevar a cabo una planificación detallada de los requisitos de capacidad a lo largo del tiempo en el futuro.
Puede realizar la nivelación de capacidad utilizando la tabla de planificación y los pedidos se procesan como se define en el centro de trabajo para cumplir con el proceso de producción.
Para realizar la nivelación de capacidad, utilice el código T: CM21
La buena recepción se realiza cuando el material se produce según la orden de producción y las mercancías se colocan en el lugar de almacenamiento. Se aumenta la cantidad de stock y se introduce la clase de movimiento 101.
Utilice el código T: MIGO
La orden previsional se compensa con la orden de producción y puede ver los detalles de la orden previsional en la Orden de producción.
En SAP PP, la salida de mercancías se realiza cuando se consume materia prima para producir material según la orden de fabricación. Cuando se emiten las mercancías, el sistema reduce el inventario de componentes en el almacén en el sistema de planificación de producción.
La clase de movimiento 261 se utiliza para la salida de mercancías.
Para realizar la salida de mercancías, utilice el código T: MB1A o vaya a Logística → Producción → Control de producción → Movimiento de mercancías → Salida de mercancías.
Introduzca la clase de movimiento 261 para la salida de mercancías.
La anulación de salida de mercancías se utiliza cuando cancela la salida de mercancías de un pedido. La salida de mercancías puede cancelarse hasta que se confirme el estado del pedido CNF en el sistema.
El tipo de movimiento es 262 en Anulación de salida de mercancías.
Puede utilizar Resumen de existencias para comprobar el stock disponible en cualquier momento. La descripción general del stock se puede verificar usando el código T: MMBE
MRP Controller es un individuo o grupo de personas que son responsables de verificar la disponibilidad del material.
El horizonte de planificación se utiliza para definir el período de la planificación de cambios netos en el horizonte de planificación.
Antes de la creación de la orden de producción, debe definir los tipos de orden, los parámetros dependientes, la programación de pedidos pendientes y el nivel.
MD04
Se utiliza para la lista de necesidades / existencias. Es una lista dinámica que refleja incluso cualquier pequeño cambio realizado en los datos maestros, la orden planificada y la orden de producción, etc. para el material respectivo para el que ha ejecutado la lista de necesidades / existencias.
MD05 se utiliza para ver la lista MRP que muestra los resultados de la última ejecución de MRP para el material para el que ha ejecutado la lista MRP.
SAP PP-PI proporciona una herramienta de planificación integrada para la fabricación de procesos por lotes y se utiliza en la industria farmacéutica, alimentaria y química para respaldar la planificación de la producción y la eliminación de residuos en la planta.
Puede verificar esto en CO02, seleccione Costo → Análisis y puede verificar el costo de la orden de producción.
Costo planificado = Cantidad planificada X Precio planificado
Costo real = Cantidad real X Precio real
Costo objetivo = Cantidad real X Precio planificado
SOP es una herramienta de pronóstico que le permite establecer las ventas, la producción y otros objetivos de la cadena de suministro en función de datos históricos, futuros o existentes. SOP se usa más comúnmente para productos terminados.
SPO consta de los siguientes dos componentes:
Standard SPO está predefinido en el sistema.
Flexible SOP Puede configurarlo de varias formas.
Utilice el código T: CO13
Ingrese el número de pedido y haga clic en la marca de verificación en la parte superior. Se le pedirá que confirme la acción.
La planificación de la capacidad se realiza para equilibrar la carga en el centro de trabajo y puede calcular la capacidad de producción según los requisitos del producto según la capacidad disponible.
Debe verificar la capacidad de carga en el centro de trabajo y si algún centro de trabajo está sobrecargado, debemos mover los pedidos a diferentes centros de trabajo.
To check Capacity Loads
Use T-Code CM01 o vaya a Logística → Producción → Planificación de capacidad → Evaluación → Vista del centro de trabajo → Cargar.
MAST Material BOM
STKO Encabezado de lista de materiales
STOP Posiciones de la lista de materiales
SAP Quality Management es parte del sistema SAP R / 3 y está integrado con otros módulos de SAP como SAP Material Management MM, Planificación de producción PP y Mantenimiento de planta. QM es parte integral de la gestión logística y se utiliza para realizar funciones de calidad en el material entrante, en el proceso de fabricación y en la materia prima, así como en las instalaciones.
Tipo de inspección 03 para fabricación discreta y repetitiva.
Tipo de inspección 04 para fabricación discreta y repetitiva.
Puede crear hasta 99 listas de materiales.
La puesta a disposición de material se llama cuando transfiere el material desde su tienda principal a la ubicación de producción.
Esto se utiliza para registrar el proceso de trabajo en el sistema y para obtener los requisitos de fabricación repetitiva, másica o de flujo.
Stock transfer Esto se conoce como transferencia de stock para uso en la misma empresa.
Stock transport Esto se conoce como cambio de título de acciones a nombre del comprador.
Centro de trabajo
Enrutamiento
Si desea cambiar los detalles en la Orden de producción, puede hacerlo usando el código a continuación.
Utilice el código T: CO02
Para mostrar la orden de producción, código T: C003
Para planificación de necesidades de material MRP -
| Mesa | Descripción |
|---|---|
| MDKP | Datos del encabezado del documento |
| MDTB | Estructura de la tabla |
| MDVM | Detalles del archivo de planificación |
| MDFD | Detalles de la fecha de MRP |
| S094 | Análisis de stock |
Para fabricación repetitiva -
| Mesa | Descripción |
|---|---|
| S025 | Ejecutar cantidades programadas |
| S026 | Uso de material |
| S028 | Estadísticas del punto de notificación |
| SAFK | Datos maestros del encabezado RS |